水泥粉磨工艺主要有混合粉磨和分别粉磨两种，近几年发展及应用市场较好的要数分别粉磨工艺。分别粉磨工艺除了有诸多优势外，其优异的经济性价比是重要的一点。下面红星厂家对分别粉磨技术进行经济性评价。

1、水泥综合电耗

与混合粉磨相比，分别粉磨水泥综合电耗拥有明显优势，生产32.5级矿渣水泥时，因分别粉磨工艺生产水泥熟料占比较小，所以水泥综合电耗降幅明显。采用Φ1600mm×1400mm辊压机+Φ4.2m×13.5m球磨机联合粉磨系统生产熟料粉，比表面积控制在350m2/kg，用球磨机生产矿渣粉，比表面积控制在400m2/kg时，分别粉磨配制生产P·S·B32.5水泥时，水泥综合电耗仅为71.1kWh/t，配制生产P·S·A42.5级水泥时，水泥综合电耗为84.76kWh/t；配制生产P·O42.5水泥，掺加量控制在20%时，水泥综合电耗为91.6kWh/t，而采用Φ100mm×1400mm辊压机+Φ4.2m×13.5m球磨机联合粉磨系统生产熟料粉的综合电耗在100kWh/t。根据生产经验，混合粉磨时矿渣的掺加量≥20%时，水泥综合电耗将高于生产熟料粉的综合电耗。从以上数据可以看出，分别粉磨配制水泥工艺的节电效果非常明显。

2、混合材掺加量

由于混合材和熟料易磨性的差异，在熟料质量保持基本不变的情况下，两种粉磨方式混合材的掺量差别较大。如采用混合粉磨工艺生产矿渣水泥时，随着矿渣掺加量的提高，水泥磨的台时呈现下降趋势，当掺加量达到25%~30%左右时，继续提高矿渣的掺加量会造成生产成本的大幅上升。分别粉磨可以按要求控制矿渣的比表面积，从而提高混合材掺量。实验证明，矿渣的比表面积从300m2/kg磨细到400m2/kg时，掺入量可增加15%左右。分别粉磨生产矿渣32.5水泥时的矿渣粉掺加量可从混合粉磨时的30%提高到60%；生产矿渣42.5水泥时矿渣粉的掺加量可从混合粉磨的21%提高到35%。如果继续磨细到500m2/kg时，生产P·S·B32.5水泥的较大掺量可达70%。因此，分别粉磨比混合粉磨在混合材掺量方面降低的成本非常可观。

3、台时产量

以Φ1600mm×1400mm辊压机+Φ4.2m×13.5m球磨机联合粉磨系统生产为例，当采用熟料、矿渣、石膏混合粉磨时，由于矿渣的加入，物料易磨性差，生产P·O42.5水泥，掺加16%左右的矿渣时台时为175t/h，当粉磨熟料和石膏时，球磨机联合粉磨系统台时产量可达到200t/h，台时产量提高了25t/h。可见混合粉磨对水泥磨台时产量的影响还是非常大的。

4、水泥强度

因分别粉磨采用不同比表面积指标控制，使得混合材的潜在活性得以充分发挥，矿渣粉比表面积控制在400m2/kg以上，对水泥后期强度增进率贡献很大，增加掺入量后，水泥强度非但没有下降，反而有不同程度的提高，水泥28d强度明显高于混合粉磨工艺。实验证明，分别粉磨后均化合成的矿渣水泥，28d抗压强度一般可以提高5MPa以上，充分说明了分别粉磨工艺具有其特别的技术优势。

5、经济效益分析

以混合粉磨生产P·S·A32.5和分别粉磨生产P·S·B32.5矿渣水泥为例，从电耗和矿渣掺量进行经济效益分析：

（1）混合粉磨参照生产熟料粉的综合电耗100kWh/t计，分别粉磨电耗按71.1kWh/t计，采用分别粉磨工艺吨水泥可降低电耗28.9度，每度电按0.5元计算，吨水泥可节约电费14.45元。

（2）混合粉磨矿渣的掺加量按30%计，分别粉磨矿渣粉的掺加量按56%计，采用分别粉磨工艺吨水泥可多掺混合材26%。熟料成本按160元/t计，矿渣成本按30元/t计，吨水泥降低原料成本33.8元。

（3）仅以上两项合计降低成本48.25元/t。

综上所述，分别粉磨工艺具有其特别的技术优势，可以充分发挥熟料强度和矿渣活性，提高水泥强度，改善水泥性能，降低粉磨电耗，提高粉磨效率，较大限度地降低水泥生产成本，具有良好的技术经济效果，可以显著提高企业竞争实力。