某公司的水泥生产线，有一套炉渣烘干系统，来烘干湿炉渣当作混合材使用，整体运行较好，但在运行过程中还存在一些问题。故通过分析原系统工艺流程和生产使用情况，对该炉渣烘干系统做几点改造。

一、原系统工艺流程和生产使用情况

1、工艺流程

Φ3.2m×9m转筒式烘干机所用热风取自窑头电收尘废气管道入口处。热交换后的废气经旋风除尘器，通过离心通风机再次回到窑头电收尘废气管道中部。物料通过装载机上料至上料口，经提升设备垂直提升至过渡仓，然后经计量设备进入转筒烘干机进行烘干。烘干后的物料经皮带机进入储存库。

2、生产使用情况

（1）炉渣烘干系统原设计管道取热点（电除尘器废气管道入口处）的温度220～270℃，不能满足炉渣烘干需求。

（2）湿炉渣水分大，约18%～22%，远超过设计值（≤12%）。夏天上料时提升机黏料严重，链条锈蚀严重，链条滚轮、辊套和辊轴锈蚀后不能转动，链条发硬（原提升机是板链式），使提升机运行负荷增大，链条强度下降，提升机经常因卸料不畅压死，故障率高。致使烘干机经常断料，台时产量低下，终水分5%时，台时产量只有4～7t/h。

（3）公司地处西北高原，海拔1210m，到冬天气温能降到-25℃，物料就会冻结在提升机料斗和缓冲仓内，致使烘干机经常断料。

（4）运行过程中风机叶轮和壳体磨损较快，一般3个月就得补焊一次，6个月就得更换一只叶轮。

二、改造措施

1、解决料黏结、冻结的问题

新增加一个上口4m×3m、高3m、下口1.2m×0.6m的上料斗，一台棒条阀，一条800m×59m皮带输送机。用装载机把料上在料斗内，料斗下的棒条阀来控制料的流量，再用原来的皮带秤稳定投料送至皮带机，然后皮带机直接把料喂进烘干机里。这样就不通过原来的提升机、过渡仓，解决了湿炉渣冻结的问题。

2、更改取热风点加大烘干机产量

将取热点移到篦冷机四室顶部，出口温度约400～500℃，从而满足炉渣烘干要求。在篦冷机四室的顶部开1个Φ1300mm孔，用Φ1300mm非标管道引至与原取热点管道对接，原管道取热点封闭，原有管道继续使用。新增管道长度约15m，钢板厚度约6mm，钢板重2.8t。内敷耐磨陶瓷厚度40mm，100kg/m2，合计新用量6.1t。管道出混凝土结构层时加设1个600～800的冷风阀，接着加1个Φ1300mm波纹补偿器。

改造后篦冷机四室管道出口温度在400～500℃，完全满足了炉渣烘干系统要求。通过2个阀门调节，能够很好地控制烘干系统与窑头电收尘热风平衡。

3、解决风机壳体及叶轮磨损较快的问题根据现场观察发现旋风筒收尘效率低，通过风机的含尘浓度较高，对风机的叶轮和壳体磨损大。采取的改造措施是用10mm厚的钢板加长内筒500mm，来增加收尘效率，降低通过风机的含尘浓度。

改造后有效地增加了收尘效率，降低了通过风机的含尘浓度。风机叶轮和壳体维修时间段由原来的3个月补焊一次延长至6个月补焊一次。原来年平均湿炉渣烘干台时产量7t/h左右，改造后，初水分20%，干渣水分控制在4%～5%时，湿渣台时产量可以提高到18t/h。