烘干机的燃烧系统装置设计是设备的核心，对于这部分结构的合理设计对于实现节能减排、环境保护有着重要的意义。为此，我们烘干机厂家就该结构装置进行了升级设计。

存在的问题及改进方法

烘干机燃烧系统油改气改造试验虽然取得了初步成功，但在实际操作应用过程中还存在一些问题，需要继续研究改进，使该技术不断完善，达到理想的目的。

（1）油改气技术改造一般是一台烘干机配备一台气化炉，在作业过程中，单次烘干中需停机一次添加燃料，影响连续作业，延长作业时间。

（2）气化炉内产生可燃气体开始和结束时，需人工经验判断，缺少专门的测量设备判断生成的可燃气质量和结束时还有无可燃气生成。

（3）在烘干作业中途停机加燃料时，需待气化炉降温后才可添加。现采用自然降温为主，又因气化炉外层隔热比较好，降温速度慢，影响烘干作业。

（4）气化炉初期引火，还是采用人工放入木材等燃料，再进行人工引火，既影响了安全生产，又影响了作业稳定性，在下步技术改进中，需在气化炉内加装如电引火等系统，达到操作方便、安全的目的。

烘干机的技术改造过程

改造后的样机主要由气化炉、输气管道、送风装置、点火装置、助燃系统、电路控制系统等部分组成，如图1所示。

其工作原理，是利用气化炉闷烧秸秆产生可燃气体（CO），通过管道将其送入到烘干机燃烧室内点燃，并控制可燃气体送风量的大小来控制燃烧程度，达到烘干粮食的目的。样机拆除了原烘干机点火装置，安装常用管道将烘干机燃烧室与气化炉相连接，在气化炉管道底部安装单向送风装置；管道中设置了阀门，用于控制可燃气体的通断；管道与烘干机燃烧室相连的末端安装供油点火装置，即利用原烘干机燃油箱和部分输油装置加装喷油装置（下称助燃系统）、电子点火系统，在气化炉可燃气体产生初期的设定时间内可以保持小火苗状态，为可燃气体助燃，以防初期产生的可燃气体混有水蒸气等不可燃成分而导致不正常熄火；电路控制系统集成在控制箱内，分别连接送风装置、阀门和电子点火装置，用以控制送风量、阀门的开关和点火装置的点火。

其工作过程是：在烘干机其一次作业之前，先在气化炉内人工放入少量普通木块等燃烧物进行初步燃烧，再把秸秆块（颗粒）放入到气化炉内加盖密封闷烧；等有可燃气体产生，通过气化炉出气口充满整个输送管道后，可进行烘干作业；操作控制系统自动打开管道内阀门，可燃气体进入燃烧室之前点火系统自动点火，形成火源。

为防止气化炉初期生成的可燃气体内含有水蒸气等其他气体不易点燃和意外熄火，在点火后一段时间（可设置1~1.5h）加装的助燃系统保持小火状态助燃；等可燃气体稳定供气后，助燃系统停止运行。

控制系统通过控制气化炉进风量大小来调整燃烧室火量大小，并与原烘干机内控制系统连接。根据烘干机内的温度，控制系统接受原烘干机内控制系统的温控信号，控制气化炉送风装置的开关，温度高时，关闭送风装置，温度低时开启送风装置。

烘干作业结束、烘干机停止作业后，控制系统同步关闭燃烧室下面管道内的阀门，阻止可燃气体进入燃烧室，同步停止燃烧。烘干作业连续进行，第二次填装秸秆块（颗粒）不再需要人工引火，直接放入就行。

在实际操作过程中，项目技术设备各系统已调试到位，只需完成气化炉前期秸秆填装，打开电箱总开关，设定初次点火煤油燃烧（助燃系统）时间（一般在同一季烘干作业时不用再重新设定），再把所有控制开关打开到自动位置，后面打开启动开关进入自动控制工作状态就完成操作。

总之，红星机械对烘干机油改气技术改造试验初步成功，在试验应用过程中，设备质量过关，操作简单安全，达到了节能减排、降低成本的目的；但还存在不少问题，自动化程度、可推广性等方面有待进一步改进提高。